各種車床都有其、達到的表面粗糙度范圍，如果要求達到的粗糙度水平超過其經(jīng)濟水平，將導致成本急劇上升，如果要求達到的粗糙度水平太低則會造成資源浪費。因此，要綜合考慮與分析切削加工中影響表面粗糙度的各種因素，包括刀具的選擇與利用、切削速度和進給量等，來達到要求的表面粗糙度。
1.影響工件表面粗糙度的因素
①殘留面積： 兩條切削刃在已加工表面上殘留未被切去部分的面積，稱為殘留面積，殘留面積越大，高度就越高，則表面粗糙度值越大。
②積屑瘤：用于等速度切削塑性金屬產(chǎn)生積屑瘤以后，因積屑瘤既不規(guī)則又不穩(wěn)定，所以，一方面其不規(guī)則部分代替切削刃切削，留下深淺不一的痕跡；另一方面，一部分脫落的積屑瘤嵌入工件已加工表面，使之形成硬點和毛刺，表面粗糙度值增大。
③振動：刀具、工件或車床部件產(chǎn)生周期性振動，會使已加工表面出現(xiàn)周期性的波紋，糙度明顯增大。
2.減小工件表面粗糙度的方法 生產(chǎn)中若發(fā)現(xiàn)工件表面粗糙度達不到技術要求，應首先觀察表面粗糙度增大的現(xiàn)象，分析產(chǎn)生的原因，找出影響表面粗糙度的主要因素，然后提出解決的方法。介紹幾種常見的表面粗糙度增大的現(xiàn)象和解決的方法。
①殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大應減小刀具主偏角和副偏角（一般減小偏角對減小表面粗糙度效果明顯），增大刀尖圓弧半徑，減小進給量。
